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Pourquoi pas, mais une carte perforée ne transmet pas de puissance, ne fait pas la taille d’un cheveux et n’est qu’une mémoire. La on peut stocker, transporter, coder et réguler. Mais oui, la logique binaire se comprend bien avec une carte perforées…
- Guy Sémon a écrit:
- Si vous regardez une courroie, elle est d’une longueur finie ; elle porte des dents (des 1) et des intervalles (des 0) : c’est donc un code binaire. Si vous jouez sur la dimension des saillies et des intervalles, mais aussi sur les formes, vous écrivez des mots logiques caractéristiques d’une fonction donnée, par exemple astronomique, car cyclique. La fonction devient une phrase logique d’une certaine longueur. Il faut un décodeur, qui est un lecteur mécanique, par exemple un palpeur, etc. La courroie devient une mémoire logique qui transporte à la fois la fonction et la puissance mécanique nécessaire à la lecture. Je pourrais donner un exemple avec l’équation de la lune mais ce sont des calculs.
Dit comme cela; c’est limpide.
En quoi sont fabriquées les courroies, si ce n’est pas top secret?
Etant donné que la précision est dépendante de la longueur de la courroie, j’imagine que le coefficient d’élasticité et l’étirement lié à la fatigue du matériau sont des points critiques pour la fiabilité de la précision au fil des ans…Le matériau est un alliage métallique. Indéformable sous les contraintes de chargement (chaque courroie est dimensionnée suivant des conditions aux limites spécifiques). Non magnétique, à compensation thermique. De la taille d’un cheveu humain — pour les plus petites, moins de 5 centièmes de millimètre de large. La précision ne dépend que de la prise des dents, sans glissement, donc sans frottement. Pas de fatigue cyclique ni de fluage à l’échelle de plusieurs années.
Les transmissions souples ne sont pas intuitives : il faut imaginer des efforts dérisoires, mais des millions de cycles. Rien à voir avec les courroies de la Monaco V4, qui étaient synthétiques mais extrêmement fiables. Mécaniquement, c’est de loin le type de composant le plus complexe à mettre au point — plus qu’un échappement, pour donner un ordre de grandeur.- Guy Sémon a écrit:
- Le matériau est un alliage métallique. Indéformable sous les contraintes de chargement (chaque courroie est dimensionnée suivant des conditions aux limites spécifiques). Non magnétique, à compensation thermique. De la taille d’un cheveu humain — pour les plus petites, moins de 5 centièmes de millimètre de large. La précision ne dépend que de la prise des dents, sans glissement, donc sans frottement. Pas de fatigue cyclique ni de fluage à l’échelle de plusieurs années.
Les transmissions souples ne sont pas intuitives : il faut imaginer des efforts dérisoires, mais des millions de cycles. Rien à voir avec les courroies de la Monaco V4, qui étaient synthétiques mais extrêmement fiables. Mécaniquement, c’est de loin le type de composant le plus complexe à mettre au point — plus qu’un échappement, pour donner un ordre de grandeur.
50 microns de large, curieux de savoir comment cela est fabriqué (si cette info n est pas confidentielle)
Oui c’est petit, ce ne sont pas des procédés usuels de l’horlogerie, on utilise des faisceaux particuliers mais pas laser. On est dans les techno mano utilisées dans les industries de pointe. Par contre il faut des horlogers pour les monter, et heureusement
- Guy Sémon a écrit:
- Oui c’est petit, ce ne sont pas des procédés usuels de l’horlogerie, on utilise des faisceaux particuliers mais pas laser. On est dans les techno mano utilisées dans les industries de pointe. Par contre il faut des horlogers pour les monter, et heureusement
je suppose que vous souhaitiez écrire « nano » ?
… et que le correcteur ortho a fait des siennes.Un grand merci pour toutes vos interventions !
je suis certes largué dans les grands lignes car sur notre usine nous ne travaillons pas dans ces ordres de « grandeur » et ni sur ces produits … mais vos messages me permettent de capter un état d’esprit et cela est enrichissant.
Je vous souhaite une pleine réussite dans vos projets.- Guy Sémon a écrit:
- Oui c’est petit, ce ne sont pas des procédés usuels de l’horlogerie, on utilise des faisceaux particuliers mais pas laser. On est dans les techno mano utilisées dans les industries de pointe. Par contre il faut des horlogers pour les monter, et heureusement
J’imagine un procédé type fabrication additive par faisceau, type Electroformage.
PassionnantÇa pourrait, mais un faisceau de type femto n’est pas simple à utiliser : sur le papier ça marche, mais dans la vraie vie on a ce problème de dépouille (3 à 5°) et de l’ordre de 10 µm au beam waist (plan focal). Donc un centième, c’est petit mais limite. Il faut donc un autre axe pour piloter le faisceau, mais les technologies font chaque année des progrès importants. Ensuite, il y a les temps de cycle…
Pour ce qui est de la fabrication additive, il faut éliminer tous les matériaux synthétiques. Il reste les non « organiques », avec le LMM (Lithography-based Metal Manufacturing) ou le LPBF/SLM (fusion sélective sur lit de poudre), mais on dépend toujours de la taille des grains et du faisceau. Ça marcherait pour les plus grosses courroies, celles qui restent dans le plan. La difficulté, c’est que le matériau ne doit pas trop fatiguer (on est sur des millions de cycles), donc pas d’amorce de rupture ni de zones fragiles par porosité. Les courroies ne relèvent pas d’un sport de masse. C’est compliqué pour le dimensionnement (calculs), puis pour la fabrication. Ce sont des cheveux qui arrachent les cheveux…
- Guy Sémon a écrit:
- Ça pourrait, mais un faisceau de type femto n’est pas simple à utiliser : sur le papier ça marche, mais dans la vraie vie on a ce problème de dépouille (3 à 5°) et de l’ordre de 10 µm au beam waist (plan focal). Donc un centième, c’est petit mais limite. Il faut donc un autre axe pour piloter le faisceau, mais les technologies font chaque année des progrès importants. Ensuite, il y a les temps de cycle…
Pour ce qui est de la fabrication additive, il faut éliminer tous les matériaux synthétiques. Il reste les non « organiques », avec le LMM (Lithography-based Metal Manufacturing) ou le LPBF/SLM (fusion sélective sur lit de poudre), mais on dépend toujours de la taille des grains et du faisceau. Ça marcherait pour les plus grosses courroies, celles qui restent dans le plan. La difficulté, c’est que le matériau ne doit pas trop fatiguer (on est sur des millions de cycles), donc pas d’amorce de rupture ni de zones fragiles par porosité. Les courroies ne relèvent pas d’un sport de masse. C’est compliqué pour le dimensionnement (calculs), puis pour la fabrication. Ce sont des cheveux qui arrachent les cheveux…
J avais retiré la Fab Additive sur lit de poudre car au vu de la finesse du produit, des problématiques de dépoudrage, et la problématique de la tolerance des mesures, je ne vois pas comment cela peut fonctionner. Après les techno continuent d’avancer. Un jour peut être.
Heureusement, les experts de la fabrication à l’échelle de quelques microns proviennent des industries de très grande série et disposent d’un savoir-faire solide. Le meilleur exemple est celui du spiral horloger en silicium, directement issu des technologies de la microélectronique. Il faut maîtriser le dixième de micron, et cela fonctionne remarquablement bien. De plus, le silicium et sa couche d’oxyde présentent des propriétés particulièrement adaptées à cette application.
Bref, il s’agit toujours d’un compromis entre les propriétés du matériau, la capabilité du procédé de fabrication et les quantités visées. C’est précisément pour cette raison que l’horlogerie est un assemblage unique de métiers, de compétences et d’expérience.
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