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- Torzio a écrit:
- La solution serait peut-être de m’aider à finaliser ma machine à tailler à CN !
Avec un diamètre primitif de 320mm pour le levier ça va être compliqué de reprendre le taillage avec un diviseur CN. Ou alors il en faut un gros ! Même pour de la « mécanique générale » comme disent les horlogers c’est gros.
Chris60 j’aime bien l’idée de l’excentrique pour régler le jeu mais ne n’ai pas de solution évidente en tête pour faire ça.
Je pensais utiliser des roulements pour ce pivot à cause du poids et de la longueur de l’ensemble donc il faut que je fasse un logement de roulement excentrique avec un moyen de blocage. Ca commence à être technique et la place est compté dans la zone.Mon maître d’apprentissage me disait souvent : « un bon horloger doit savoir tout faire ! ».
Diamètre total disons 340 mm, pour être large, ce qui fait un rayon de 170 maxi. Nous n’avons pas des roues entières à tailler, mais un secteur d’une dizaine de dents à un nombre d’exemplaires réduits.
Je viens de regarder sur une de mes machines DIY à base d’une fraiseuse Proxxon, ça passe sans problème ! Il suffit de décaler le diviseur en le fixant sur la rainure de gauche. Je peux augmenter encore en changeant son orientation !
Effectivement c’est du « bricolage », mais avec un bon résultat, c’est ce qui importe.
En tout cas il eût été plus simple de faire un disque lunaire tournant, comme je vous l’avais suggéré.
@+
JCQue ça passe sur une machine c’est une chose mais la précision de position en bout de bras n’est pas forcément bonne. Avec un disque aussi gros et pour avoir une précision de l’ordre de 0.1mm il faut une précision angulaire de 0.03°, c’est très loin d’être à la portée de la majorité des diviseurs. Un bon horloger à la main avec une correction visuelle pourra le faire mais en CN pour un bricoleur c’est un vrai défi technique. Même les réducteurs harmoniques pourtant conçus pour ce genre d’application sont tout juste suffisants.
C’est surtout une fraiseuse CN qui serait pratique pour moi. La mienne est hors d’usage à cause d’un dégât des eaux qui a fait rouiller les guidages, dommage. Je vais me contenter du laser et concevoir en conséquence.
Sur mes machines à tailler, que je souhaite partager et qui sont très simple à réaliser, j’ai choisi 33600 pas par tour de broche. Donc on arrive à un déplacement angulaire minimum de 360°/33600 = 0,011) °, soit, pour une roue de 340 mm de diamètre : 340 mm * 3.14/33600 = 0,032 mm de déplacement minimum. Donc une erreur de la moitié, seulement, pour les nombres de dents dont la division n’est pas exacte. Je ne veux pas développer pour ne pas faire trop long. Donc, avec de bons composants mécaniques et avec des systèmes simples de réduction des jeux, on peut obtenir une très grande précision. On peut améliorer encore les choses si on le souhaite. Mais il faut savoir raison garder. Vive la mécatronique !
l’idée de Chris60 d’utiliser un excentrique, pour réduire le jeu, est intéressante. Pour améliorer encore les choses, on pourrait faire des dents triangulaires, comme celles des roues de chronographe :
Mais comme il n’y a pas d’embrayage – débrayage, les pointes des dents peuvent être arrondies pour pouvoir être découpées sans problème au laser et pourront aussi être de même module.
@+
JC- gomax a écrit:
- J’ai retravaillé la police pour la rendre plus fine et légèrement plus grande mais je suis limité par les contraintes de la découpe laser. Avec une tôle de laiton de 1.5mm d’épaisseur je suis obligé de garder environ 1.5mm entre les caractères.
L’aiguille des minutes à été allongée pour s’approcher des marquages et l’aiguille des secondes à été raccourci pour ne plus les toucher.
C’est difficile de trouver une teinte de ciel qui permette de voir correctement les aiguilles. Il y a bien le bleu ciel clair mais avec le laiton le rendu est moyen et avec du sombre on ne voit rien du tout. A voir en vrai ce que ça donne.
Ça prend sacrément forme, bravo !
Perso, quelques détails pourraient être améliorés : la lune, qui ne paraît pas centrée en hauteur (elle touche le décor en bas et une « grande » bande bleue en haut), la police de la date que je trouve un peu « surannée » (ou pas raccord avec les chiffres romains) et le centrage « quantième / mois » p/r à la fenêtre à retoucher.
Côté aiguille des secondes, as-tu essayé d’y ajouter une « Breguet touch » et/ou ajouter une petite longueur à l’opposé de son axe ?Bonjour à tous,
Le projet est actuellement un peu en pause. Je me complique trop la tâche en essayant de tout concevoir pour la découpe laser : ce qui devait être simple devient souvent difficile à gérer, notamment à cause des tolérances, des défauts possibles et des contraintes géométriques propres à ce procédé.
J’ai donc décidé de remettre en service ma fraiseuse CNC avant de poursuivre. Cela me permettra d’être beaucoup plus libre sur les formes et les décorations, notamment grâce à la possibilité de graver les pièces.
À l’origine, la machine fonctionnait parfaitement, mais une longue période passée à la cave, avec des problèmes d’humidité, a permis à la rouille de s’installer. Rien de très grave puisque la structure est en aluminium, mais plusieurs pièces sont à remplacer et quelques améliorations sont à prévoir. L’électronique doit être repensée afin d’intégrer un diviseur et rendre possible le taillage d’engrenages.Ne vous attendez pas à des nouveautés fréquentes sur la fabrication mais je projet mais pas abandonné du tout. Il va même pouvoir monter d’un cran.
Bonjour à tous,
Quelques petites nouvelles du projet depuis 1mois :
Une grosse remise à plat de la platine et des ponts est en cours. La tôle de de 3mm va se transformer en tôle de 5mm. L’idée étant de faire des lamages pour bloquer axialement les roulements de façon précise.
Il y aura donc probablement un changement de matière en faveur de l’aluminium pour limiter la masse.Je vais profiter de ce changement de platine pour modifier légèrement la cinématique de la phase de lune. La réduction de 16/15 va passer à 32/15 pour permettre d’avoir un limaçon simple à la place du double. Ca n’apportera que des avantages pour la précision et la fluidité grâce au pas de spirale plus faible.
Je pense aussi en profiter pour améliorer la fixation des ressorts car pour le moment c’est une usine à gaz. Mes systèmes de réglage avec deux points de fixation sont complètement superflus donc poubelle. Je vais simplement les enrouler sur les entretoises qui servent aussi de point de pivot.
J’ai commandé le cadran pour me rendre compte de la taille finale et de la précision des découpes sur les détails les plus fins. C’est vraiment très propre, même pour les découpes de 1.5mm de large. Je vais essayer de faire encore plus fin pour le cadran des secondes avec 0.8 voir 0.5mm.
Les goûts et la couleurs ça ne se discute pas vraiment, en tout ça moi j’aime bien !Bref je teste, j’apprends beaucoup, je change d’avis mais ça avance.
En parallèle de l’atelier en cours de rénovation pour accueillir la fraiseuse.Bonjour à tous,
Les nouvelles platines sont arrivées, le projet peut donc reprendre de plus belle.
Les principales améliorations par rapport à la V1 sont les suivantes :– Passage à l’aluminium afin de réduire le poids de l’ensemble. Même si cela ne paraît pas évident au premier abord, l’accumulation des différentes pièces commence à représenter une masse importante.
– Augmentation de l’épaisseur à 5 mm pour permettre la réalisation de lamages destinés à intégrer les roulements. Sur la version précédente, le poids des pièces pouvait entraîner le déplacement des roulements hors de leur logement ou provoquer un dérèglement de leur position lors des manipulations. Compte tenu de la fragilité des roulements en oxyde de zirconium, il n’était pas possible de les monter avec davantage de serrage. Cette nouvelle conception offre donc une solution nettement plus fiable et plus robuste.
– Mise à jour du système de phase de lune avec l’intégration du nouveau rapport de réduction ainsi que l’ajout des points de pivot nécessaires au mécanisme rétrograde.
– Révision des points de fixation du cadran pour améliorer l’intégration et l’assemblage de l’ensemble.
– Optimisation du squelettage général de la platine. La version prototype pleine limitait l’accessibilité à certains composants et compliquait les phases d’essais et de mise au point. Cette nouvelle conception facilite grandement les tests et les interventions sur le mécanisme.
Globalement je suis très content de l’amélioration, tout semble vraiment plus solide et rigide. Le seul point négatif est la qualité de découpe laser sur 5mm d’épaisseur. C’est bien moins propre que le laiton ou l’inox en 3mm donc il y a un temps plus important à passer sur les finitions.
Prochaine étape :
Finaliser le système de phase de lune rétrograde. La CAO et le proto imprimé en 3D fonctionnent bien mais il faut encore valider l’intégration dans le système réel.Bonjour à tous,
En ce moment c’est prototypage 3D. J’ai dû enlever le contrepoids pour que ça passe dans ma petite imprimante mais globalement ça marche bien, les courses sont bonnes et je n’ai presque pas de clash entre les pièces. « Presque » parce que la fixation du ressort est à revoir. Décidément j’ai vraiment du mal avec la conception des ressorts. Ca parait con mais depuis le début ce sont les seules pièces qui me posent vraiment des problèmes.
Petite technique pour le réglage du jeu entre le râteau et la roue dentée : Le râteaux est fixé par une vis M4 sur son axe de pivot. Sauf que le taraudage à été fait excentré de 0.3mm avec un mandrin 4 mors indépendants. C’est quasiment inaperceptible à l’œil mais ça pernet de jouer sur le diamètre primitif du râteaux de +/- 0.3mm et donc régler le jeu entre les dents.
J’ai tout fait en couleur laiton mais la pièce de la lune sera dans une matière grise. Je pense à de l’alu pour limiter la taille du contrepoids nécessaire à l’équilibrage. C’est aussi plus facile à graver avec ma fraiseuse pour faire les dessins des cratères.
J’ai quand même un nouveau problème dû au nombre de pièces mobiles : c’est une galère à assembler ! C’était prévisible mais j’ai ignoré la contrainte pour limiter le nombre de pièces. A noter pour la prochaine fois : faire des ponts plus petits qui ne supportent que deux ou trois pivots max, surtout si c’est pour des pièces lourdes et avec un centre de gravité loin de l’axe puisqu’elle se mettent de travers.
La solution pour ce projet ce sera un outillage de montage spécifique mais simple, imprimé en 3D et qui supportera les pièces (notamment les deux grands leviers) pour que tout reste bien droit au moment de refermer la carcasse.
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