- Ce sujet contient 32 réponses, 23 participants et a été mis à jour pour la dernière fois par
, le il y a 6 années et 2 mois.
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Messages
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- ZEN a écrit:
- Merci de ces précisions techniques et claires
Tout ça pour dire que – hors traitement de surface – toutes les montres fabriquées dans les mêmes alliages ne se valent donc pas au niveau de la résistance aux chocs et rayures de par leur mode de production.
- NikolasT a écrit:
- On voit aussi quelques exemples de fabrication additive par frittage (une poudre est fusionnée couche par couche par un balayage laser) et ensuite réusiné. Ceci permettant de produire des pièces creuses et très complexes mais les caractéristiques mécaniques ne sont pas forcément optimales.
Cela correspond plus ou moins a de la forge, avec donc une notion d’orientation du matériaux (couches) qui donne une meilleure résistance dans un sens que dans l’autre.
Pour la dureté, a priori pas de différence.J’ai deux montres titane/diashield de Seiko, dont la Shogun que j’ai depuis plusieurs années et qui en a vu de toutes les couleurs. Si elle se raye, elle ne prend pas de micro-rayures. Certaines parties sont encore immaculées. Aucun écaillement a signaler alors que je le répète, elle en a vraiment prix plein la tronche.
Il y a clairement une nette différence avec un 316L qui fini micro-rayé de partout.
Les boitiers de ces deux montres sont quasi comme neuf. C’est surtout le bracelet qui ramasse. Le fameux desk diving entre autre, soit le frottement sur le revêtement du bureau 8heures par jour…Le béton d’un bord de piscine ou les rochers d’une voie d’escalade ne semblent cependant pas faire beaucoup de différence avec l’acier…
Au final, je suis vraiment content de ce compromis entre légèreté, esthétique, et résistance.
La Frosty que je porte très régulièrement depuis un an est restée comme neuve en dehors de quelques rayure de bureau sur quelques maillons, et encore, il faut bien les chercher.
- NikolasT a écrit:
- Sujet intéressant,
Si le revêtement est important, le mode de fabrication doit sûrement l’être aussi. Il n’est pas conseillé de recouvrir un matériau assez ductile d’un autre beaucoup plus dur, le placage risque de s’effriter (ce que décrit Zen en début de post).
Chez Citizen, Casio et Seiko visiblement les boîtiers métal sont forgés par estampage (une ébauche moulée ou découpée dans des plaques épaisses est pressée à plusieurs reprises entre des matrices en acier de plus en plus proches du design final). Ce procédé permet de durcir naturellement le métal, que ce soit de l’acier inox ou du titane (on parle d’écrouissage).
La pièce est ensuite réusinée pour la finition, les contre-dépouilles et les tolérances mécaniques d’assemblage.
Chez les Suisses, il semble que ce soit beaucoup plus d’usinage direct à partir de blocs. Or ici, tout dépendra du traitement préalable de la matière première et des coûts envisagés pour la fabrication. Plus le matériau est dur, plus l’usure des outils sera importante et donc l’usinage long et coûteux. Mais c’est aussi plus polyvalent car les seuls paramètres à gérer pour changer le matériau (passer de l’acier à l’or par exemple) est la vitesse de coupe et de déplacement de la fraise… Alors qu’en estampage il faut souvent refaire des matrices adaptées.
On voit aussi quelques exemples de fabrication additive par frittage (une poudre est fusionnée couche par couche par un balayage laser) et ensuite réusiné. Ceci permettant de produire des pièces creuses et très complexes mais les caractéristiques mécaniques ne sont pas forcément optimales.
Passionnantes explications, merci !
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