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, le il y a 2 années et 8 mois.
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Bonjour, et bienvenue dans ce nouvel épisode de bricorlogerie sur le taillage des roues du pauvre, avec un vieux tour 8mm et un tour à arrondir du 18ème.
Allez, restez on va se marrer!
Je n’ai (comme d’habitude) pas spécialement pensé à faire un sujet dessus au départ, ne sachant pas trop ce que ça allait donner, je n’ai donc pas pris beaucoup de photos.
Pour commencer, cette fabrication entre dans le cadre d’une restauration de montre à fusée Alp Jeanneret, sur laquelle ces deux roues étaient simplement absentes.
J’ai d’abord dû calculer le nombre de dents qu’il fallait aux roues pour que la montre affiche l’heure.
C’est assez simple.
On part d’une chaussée avec 10 dents au module 0.25, elle fait un tour en une heure.
On veut que la roue à canon fasse un tour en 12H.
Sans trop se creuser la tête ni connaître les calculs qu’il faut, on peut vite tomber sur un rapport simple:
30 dents de roue de minuterie, pignon de minuterie à 10 ailes.
40 dents de roue à canon.
Ce rapport fera faire un tour de roue de minuterie en trois heures, et un tour de roue à canon en 4 tours de roue de minuterie.
3×4=12
Un tour de roue à canon en 12H
L’ennui c’est que ça ne correspond pas à la formule D=mxZ, à cause du module de ma chaussée.
Le diamètre primitif est étroitement lié au module et au nombre de dents, on ne peut pas beaucoup tricher là dessus.
J’ai calculé simplement le module de ma chaussée en estimant, rien qu’au pied à coulisse, le diamètre primitif de ma chaussée.
J’ai le nombre d’ailes.
Le calcul du module est donc
D / Z = m
2.5 / 10 = 0.25Je rappelle ici que le diamètre primitif est le diamètre d’où commence l’ogive d’une dent.
J’ai donc le module de ma roue de minuterie.
Et le point de pivotement de ma roue est déjà déterminé par ma platine.
De là je détermine que le diamètre primitif de ma roue de minuterie devrait être 8mm.
Encore une fois, le calcul, très simple, me permet de déterminer le nombre de dents à partir de ces deux données:
D / m = Z
8 / 0.25 = 32Donc 32 dents.
C’est très bien, mais ça ne facilite pas le calcul pour trouver le pignon et la roue à canon…
D’ailleurs, là dessus j’ai fait l’erreur de conserver le même module, sans calculer ça correctement.
J’ai pensé à un pignon de 8 ailes, et une roue de 30 dents.
3.2 tour de chaussée = 1 tour de roue de minuterie
1 tour de roue de minuterie = 0.266666666…. tour de roue à canon
Posé comme ça c’est beaucoup moins clair, et pourtant:
10/32×8/30=0.0833333… tour de roue à canon par heure.
0.083333333… x12 = 1 tour en 12 heures.
Les maths ne sachant pas mentir, je me suis lancé dans la fabrication.
J’ai juste oublié de recalculer le module qui correspond…
J’ai donc fabriqué un pignon de 8 ailes au module 0.25.
Et une roue de 30 dents au diamètre calculé à partir de 0.25.
La roue à canon était au final trop petite pour être entraînée par le pignon.
L’erreur était de penser que le module restait le même d’un étage à l’autre, je ne me suis même pas posé la question.
La bonne méthode aurait été de partir de l’entraxe chaussée/roue de minuterie, comme ce qui suit.
L’entraxe est 5.25mm.
Deux roues de taille égale feraient donc chacune 5.25mm de diamètre primitif.
Ici, je vais amener 8 et 30 dents en pourcentage, en comptant que 38 = 100% (100% de l’espace occupable, fixé par l’entraxe de 5.25mm).
Produit en croix:
30×100/38= 78.95% de l’espace occupé par la roue.
8×100/38= 21.05% de l’espace occupé par le pignon.
Maintenant il s’agit de convertir ce pourcentage en mm, ce qui donnera directement le diamètre primitif lié au nombre de dents.
Donc ici, 10.5 = 100%
Produit en croix encore:
X x100/10.5= 21.05
Donc 21.05×10.5/100 = 2.21025mm de diamètre primitif pour le pignon.
78.95×10.5/100 = 8.28975mm de diamètre primitif de roue à canon.
Maintenant que nous avons les diamètres, nous pouvons calculer le module qu’il aurait fallu choisir pour tailler les dents.
D / Z = m
8.28975/30 = 0.276325Je devrais trouver le même résultat avec le pignon et pourtant.
2.21025/8 = 0.27628125.
Donc je ne sais pas si cette méthode de calcul est parfaite, ni même si c’est vraiment ce qui est enseigné, je viens de pondre ça maintenant, mais aucun module dans le commerce ne va au delà de la deuxième décimale, ça me semble donc assez précis.
On retiendrait 0.28, et on aurait la roue à canon à affiner un peu plus au tour à arrondir (ça me semble logique, c’est nettement plus facile de tricher sur la roue que sur le pignon).
Comme je disais, je n’avais pas fait ce calcul avant de me lancer dans la fabrication, j’ai donc commandé chez PPthornton une fraise au module 0.25.
Je viens de vérifier et ils ne fabriquent rien entre 0.25 et 0.30.
Peut-être sur mesure?.
Dans tous les cas c’était la misère hahaha.
Une autre méthode aurait été de garder 0.25 comme module, et d’usiner directement une roue à canon trop grande en fonction du pignon, et de jouer avec…
Personnellement, j’ai forgé la roue, pour tricher et augmenter son diamètre, puis repassé au tour à arrondir pour réajuster les dents.
Le résultat est parfait, comme la roue est pleine, ça se forge très bien sans laisser de marques.
Je vous laisse maintenant, les photos!
La base des roues est une barre de bronze que j’avais acheté pour faire des bouchons de carillon il y a longtemps:
J’ai fait l’ébauche de roue sur mon pauvre tour 8mm.
Le résultat n’est pas fantastique, les disques que j’ai trouvé ne sont pas terribles et coupent assez mal, mon montage vibre beaucoup et mes tourelles ne sont pas précises, c’est difficile que de garder un alignement parfait.
Ici je change de tour pour gagner du temps:
Puis le tour à arrondir:
Ici, la seule photo de la roue de minuterie, j’ai oublié d’importer les deux trois qui trainent, mais c’est le même principe d’usinage.
Et maintenant le pignon, déjà percé:
Un centrage difficile
Et une photo pourrie du pignon taillé!
Une fois monté et poli:
Le défaut majeur reste les traces du disque qui restent sur la roue de minuterie…
Mais pour une première fois ça me semblait correct!
Et surtout ça fonctionne très bien!
Je reviendrai terminer le post plus tard, j’avais pris une vidéo ou deux.
À bientôt!
Il est dommage de ne pas avoir l’outillage ad hoc !
Une telle volonté mériterait de travailler sereinement et de produire des copeaux efficaces…
C’est un tel plaisir l’usinage !enfin le plus épatant c’est d’arriver à un tel résultat
en partant d’une feuille blanche ! et avec une méthode un peu empirique
belle obstination et beau résultat Encore bravo Léo
@Millanimes
Je suis bien d’accord !
Je commence à avoir le budget pour, maintenant il me faut de la place, pour acheter une machine digne de ce nom!
Si quelqu’un a un schaublin 102 équipé qui traine, je prends!
Pareil pour une aciera !Le résultat est juste correct, le pignon était finalement le plus simple.
Maintenant que je sais comment ça marche, j’essaierai au maximum d’utiliser directement des fraises au module.
C’est cher mais infiniment mieux à tous les niveaux.
Merci!
Je ne peux pas modifier mon post apparemment, je pose donc le reste ici.
Et le montage qui va vous faire pleurer…
« Mettez un like pour soutenir ce pauvre malheureux »
Chacun fait avec les moyens qu’il a.
Je trouve ton montage très bien
Mais je ne suis pas objectif !
» />@ brunod
Je vois que tu te débrouilles pas mal non plus
Vraiment, dès que j’ai de l’espace, j’achète une vraie machine.
De rien dref!
Bonjour Gzotor.
Bel exemple qui montre ce qu’il est possible de réaliser avec ingéniosité et persévérance, sans matériel de pointe. Le mérite n’en est que plus grand. Bravo et merci de ce reportage dont je prends note.- dnanlor a écrit:
- Bonjour Gzotor.
Bel exemple qui montre ce qu’il est possible de réaliser avec ingéniosité et persévérance, sans matériel de pointe.
Cette montre a probablement été fabriquée il y a plus de 200 ans, je me suis dit que mon 8mm devrait être capable de s’en sortir
Et pourtant, c’est limite…
Merci! Je fais ce que je peux haha
,beau boulot Gzotor …et merci pour le partage .
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