- Ce sujet contient 40 réponses, 14 participants et a été mis à jour pour la dernière fois par
, le il y a 15 années et 11 mois.
-
Messages
-
Questions pour les champions…..
Bonjour,
Autrefois ….
Tailler une roue , un engrenage ??… booff…!!!
La machine appropriée avec son plateau diviseur…un peu de doigté…et le tour est joué !
Creuser une platine ….??? …..booff….!!!
Un « burin-fixe » et c’est parti mon quiqui…!!!
Mais , lorsqu’il s’agit d’usiner un « pignon-coulant » , faire un « carré » , un taillage en développante de cercle d’un coté , et un taillage « bréguet » de l’autre…, cela commence à se compliquer un tantinet !!
Nous avons tous tendance , et c’est très normal à nous focaliser sur les échappements…
On ne prête pas assez attention à d’autres sujets dignes d’intérêt …
Ainsi par exemple , les simples couronnes de remontoir…,
Si les contemporaines semblent aisées à usiner , comment donc se fabriquaient les couronnes de nos oignons ???
Par quel procédé se « posait » la « coiffe » , en nickel , en plaqué ou en or ???
Cette question que je ne me suis jamais posée m’intrigue aujourd’hui !!
Et , comme c’est ICI que j’ai « appris » ,grâce à un certain Fly-back , (que je salue au passage) ,
comment étaient fabriquées les chaînes équipant les montres à fusée , c’est ICI que je pose la question !!!
Sur les photos qui suivent , (il convient de se transplanter dans le contexte ) , j’ai essayé de montrer ce qui me « turlupine », à savoir une coiffe qui se désolidarise avec l’ébauche en laiton …
Avec également sur la coupe d’une couronne , le détail légèrement tarabusté du « logement » dans lequel vient se loger le canon de la boite qui sert de guide à la tige-couronne ….
Tout ceci nécessitant bon nombre de « reprises »….
Comment cela pouvait ètre réalisé ???
Un peu embrouillé mon laïus…. tant pis , je l’envoie
Cordiales salutations à tous,
bernardCouronnes contemporaines
Coupe d’une couronne 18 lignes , »coiffe nickel »
Coiffe en nickel
emboutissage sur du laiton… a cette époque… je ne crois pas.
En tout cas les modèle présenté ici ne sont pas en emboutissage. l’épaisseur matière n’est pas constante!
Et puis vue l’état de surface de l’intérieur…
En plus je crois voir une "piqûre" sur la couronne de gauche, partie sup gauche de la troisième photo. très classique avec les plâtres utilisés à l’époque. (de nos jours aussi d’ailleurs)
Au pire, réalisé en deux parties : fonderie pour l’extérieur et tournage pour l’intérieur puis soudure.
Mais je penche plutôt pour la solution n°1
Je pencherais également pour la technique de la fonderie. Mais, j’imagine difficilement l’utilisation du plâtre (fragilité) pour les moules, du moins pour les grandes séries ?
Ensuite usinage puis traitement de surface, je suppose…
Salut à tous,
Charles- Charles a écrit:
- Je pencherais également pour la technique de la fonderie. Mais, j’imagine difficilement l’utilisation du plâtre (fragilité) pour les moules, du moins pour les grandes séries ?
Ensuite usinage puis traitement de surface, je suppose…
Salut à tous,
Charles
Ici nous sommes obligatoirement en présence de fonderie, car la coulée par injection est à exclure vue les contres dépouilles.
Donc soit fonderie au sable, soit cire perdue.
la fonderie au sable étant trop grossière pour ce genre de pièce… il nous reste la fonderie cire perdue et son enrobage au plâtre.le plâtre est éliminé a chaque utilisation de fonte. Nous parlons de moule destructif. seule les grappes de cire sont faites à la chaîne. c’est là un des intérêt de cette techno. pouvoir réalisé des géométries indémoulables (ce qui est le cas ici). Les cires sont réalisées par une duplication d’un master dans un moule silicone (rare surtout à cette époque) ou plus généralement un moule caoutchouc vulcanisé.
Les seules étapes d’usinages sont une reprise avant taraudage (c’est techniquement envisageable, mais dans le cas présent si c’était le cas nous aurions un angle de 120° en fond donc non pour ici), puis taraudage.
Polissage, finition bien sur.Et pour répondre a la question de bernard, cette forme "tarabusté" sert à évité les retassures de la matière lorsque celle-ci ce refroidit. En effet, dès qu’il y a mise en forme par élévation de température (fonderie en ce qui nous concerne), il est important de rechercher une épaisseur constante. Car, comme chacun sais, un corps chaud prend plus de place que sont homologue a température ambiante. donc si il existe une trop grande disparité d’épaisseur dans une pièce, les parties fines vont se refroidir avant les parties denses et lorsque le coeur des parties denses ce refroidira a son tour, les surfaces extérieures seront tractées et la pièce déformé.
Un bon exemple facile à visualiser : si vous coulez ou injectez un cube de disons 50mm de coté, les surfaces et les arrêtes feront incurvées vers le centre de la pièces une fois refroidit. C’est d’ailleurs pour cela que (quasiment) toutes les pièces d’injections plastiques sont des coques. Regardez devant vous, vous avez un écran, un clavier, une souris (oui je suis devin aussi). chaque pièces est formées de deux demi-coques pour cette raison.
J’espère avoir été clair et pas trop chiant avec mes explications techniques.
amicalement.
Mais non, pas chiant du tout…que du contraire (du moins en ce qui me concerne).
Merci pour ces précisions.Charles
Passionnant d’avoir un aperçu d’un coin du voile soulevé par quelqu’un qui sait de quoi il parle.
Le pékin lambda comme n’a aucune idée d’aucun processus de fabrication de pièces finies qui arrivent entr ses doigts. C’est franchement très intéressant.
Mercic’est avec un grand plaisir si j’ai pu vous apporter mon aide. Pour une fois que c’est moi qui peux vous donner un coup de main!
Babky, ouaip, ça c’est mieux une fois décuvé
. Comme promis je vous prépare une petite revue sur une chtit rattrapante sympa! (et non j’ai pas tout cassé… 
)- plume68 a écrit:
- c’est avec un grand plaisir si j’ai pu vous apporter mon aide. Pour une fois que c’est moi qui peux vous donner un coup de main!
Babky, ouaip, ça c’est mieux une fois décuvé
. Comme promis je vous prépare une petite revue sur une chtit rattrapante sympa! (et non j’ai pas tout cassé… )
bonne nouvelle!
Questions pour les champions
Bonjour ,
Je reste « sur ma faim »
Merci pour toutes les suggestions , (toutes aussi valables les unes que les autres)
proposées par ailleurs , mais elles ne me semblent peu plausibles ….
Il me reste , dans mon vieil atelier , (of-course…) une bonne livre (c’est plus rapide que de les compter)
de ces couronnes…. ,comme il s’en trouve dans tous les ateliers dignes de ce nom …
J’en ai « décortiquées » plusieurs….
On ne se trouve en présence que de laiton ( et-ou) de maillechort ou chrome ou or…
On ne voit aucune trace de soudure ni de moulage éventuel …
Pas plus que de sertissage de la « coiffe »
En outre , les solutions proposées semblent incompatibles à la fabrication en grand nombre pour des raisons de temps d’exécution , donc de « coût de revient »
Nous sommes en présence de simples couronnes de remontoir et non de couronnes de prothésistes dentaires , ne l’oublions pas !
Il ne s’agit pas du même genre de « chaillottes »……
La question reste donc posée ……Amicales salutations
bernardPhotos suivantes :
Une « coiffe » soulevée à l’aide d’un simple tournevis…..
Salut ,
Euréka !!!!
En revoyant mes images , je crois avoir trouvé !!!
Il convient d’utiliser une opération qui porte un nom universellement connu !!!
???????
Enfantin !!!
Fallait y penser !!!
L’examen de la "coupe" de la couronne justifie presque la solution ….
Faites travailler vos méninges …
A+
Cordialement,
bernardBonjour Bernard,
Pour la coiffe, je ne peux pas te dire, je ne suis pas spécialiste du traitement des matériaux mais un nickelage par trempage ou pulvérisation ne me parait pas incongrue.
Par contre pour la mise en forme je confirme et démontre :
– nous sommes toujours en présence de cuivreux ou bas point de fusion.
– les piqûres présentes. (exactement a l’endroit ou le débullage est impossible)
– les contre dépouilles,
– l’état de surface interne
– la tentative d’épaisseur constante (tentative car si il était allé plus loin il n’aurait pas pu démouler la cire sans risque de casse)
– la gorge circulaire supérieure qui permet de cacher la retassure inévitable de la pièce à la jonction avec le "tube".
– le très léger congé au fond des stries lié au retreint des cires et usures des moulesConcernant les quantités et les coûts. Je ne te parle pas d’un petit artisan mais d’une mise en forme industrielle. (Faut pas croire, c’étaient pas des manches à cette époque). Une coulée pouvait contenir au bas mot 1000 pièces. a raison d’une coulée tout les quart d’heure la production journalière pour une seule machine devait tourner autour de 30.000 à 40.000 unités.
Concernant les soudures bah non, y’en a pas c’est bien la preuve…
Pour les traces de moulage : le plan de joint de la cire ce situait au niveau du creux inférieur. Solution logique pour faciliter le démoulageSi tu cherche bien tu dois trouver une amorce de coulée quelques part, toujours au même endroit. Peut-être une des stries en parties inférieure un peu plus mangées que les autres.
CQFD
j’attends avec impatience ton idée!
- Vous devez être connecté pour répondre à ce sujet.