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, le il y a 2 mois et 1 semaine.
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Il y a une vingtaine d’années je me suis mis en tête de fabriquer un diviseur à commande numérique. J’en ai réalisé quatre. Le dernier, à base d’un tour d’horloger Lorch, me semble le plus aboutit : https://www.sulka.fr/diviseur_numerique/cn.pdf
Dernièrement j’ai décidé de le commander avec un Raspberry, mais on peut aussi le commander avec un Arduino. Je souhaitais remplacer mon vieux PC, trop volumineux, pour le piloter. J’ai choisi un Raspberry PI400 FR, le microcontrôleur est contenu dans le clavier, avec un écran de 10 pouces. Cela fait un ensemble très compact.
Aujourd’hui, avec les composants et les moyens modernes, c’est à la portée de tout le monde. Si, sur ce forum il y a des makers intéressés, je partagerais volontiers et gratuitement mon expérience, que l’on pourra améliorer ensemble.
A l’époque j’avais fabriqué le support du moteur PAP et de la vis sans fin, en découpant les éléments au bocfil, dans de la tôle épaisse de laiton, puis en les brasant. Il fallait en vouloir ! On trouve aujourd’hui des drivers pour les moteurs PAP, très fiables, pour 3 fois rien. Les nouvelles technologies permettent d’écrire le code informatique qui va bien, si on sait le demander gentiment.
Le plus compliqué à faire est la partie mécanique. Pour cela il faut optimiser les éléments et trouver le meilleur prestataire pour les fabriquer, en découpe laser, par exemple.
Le diviseur ainsi présenté peut être utilisé de façon autonome avec un charriot équipé d’une colonne de fraisage. La fraise sera alors commandée manuellement avec la manivelle de la table croisée. L’ensemble peut aussi être monté sur une petite fraiseuse, sans la table croisée avec l’équerre de fraisage, celle de Vir, par exemple, qui fait l’objet d’une autre discussion sur ce forum. On pourra alors numériser les axes X et Y. On obtiendra ainsi une machine à tailler entièrement numérisée :Il faut mettre en plan les éléments en laiton, afin de demander des devis. Il n’y a aucune obligation de les fabriquer en laiton, l’acier conviendrait parfaitement. Si cela intéresse du monde, on en parle.
@+
JCBonjour JC,
Voilà une très bonne idée d’ouvrir un sujet dédié à la fabrication de votre diviseur.
Je suis intéressé car il serait plus simple aussi d’avoir une division numérique que de fabriquer des disques perforés pour chaque roue que l’on souhaite tailler.Vous pouvez m’envoyer les croquis je dessinerai ainsi les plans pour la découpe laser avec plaisir
.
VirGrand merci Vir !
Mardi je retourne à l’atelier. Je ferai des photos avec les dimensions.
Je vous communiquerai aussi les dimensions du diviseur, afin s’assurer de la compatibilité avec votre fraiseuse.@+
JCBonjour,
C’est une belle fabrication ! Comment le rapport de réduction à été calculé ? Il y a vraiment un intérêt à coupler une réduction à courroie avec une vis sans fin ?
Je pense notamment aux « 4eme axe cnc » qu’on trouve en quantité sur internet avec des réduction à courroie.
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(On est d’accord qu’esthétiquement ça n’a rien à voir avec votre modèle…)Merci Gomax.
J’ai fait le choix de la vis sans fin pour plusieurs raisons. A mon avis, la courroie crantée ne convient pas pour entraîner l’axe de la poupée fixe du diviseur. Elle est trop souple et ne présente pas un pouvoir bloquant comme la vis sans fin/roue. Je préfère que le pièce à usiner soit positionnée solidement. La vis sans fin permet aussi de débrayer facilement, en faisant basculer l’ensemble moteur PAP-vis fin. Un ressort bien taré permet d’éliminer le jeu éventuel entre la vis sans fin et la roue.
Concernant la division. Comme on le sait, l’informatique ne travaille qu’avec des entiers. 0 et 1 et multiples. Or, dans le taillage, si l’on a besoin de tailler une roue de 29 dents (par exemple), comme c’est un nombre premier, on aura pas une division entière, selon le rapport de division. Il faudra alors tricher, ou fabriquer une machine à tailler spéciale, où le nombre de pas est divisible par 29 soit entier.
En ce qui me concerne et après réflexions, j’ai choisi 37800 pas pour 1 tour, ainsi, si je tombe sur un nombre premier dont la division n’est pas entière, l’erreur sera au pire d’1/2 pas sur quelques dents. Si la roue à tailler fait 20 mm de diamètre primitif (par exemple), soit un périmètre primitif de 62,9 mm / 37800 / 2. Si mes calculs sont bons, cela fait moins du micron d’écart, donc c’est tout à fait acceptable.La solution du « 4è axe » me semble être une excellente idée ! Répétabilité et prix sûrement plus intéressants. Les pinces ER sont plus précises que les pinces américaines. En modifiant le système d’entraînement, on pourrait arriver à la même configaration que ma machine. L’esthétique est secondaire, ce qui compte c’est la simplicité de fabrication et la qualité du travail fourni. Je ne connaissais pas. Serait-il possible d’avoir un lien. Je vais revoir ma copie !
Toutes les suggestions sont bonnes à prendre.A+
JCJe comprends l’intérêt de la vis « précontrainte » avec un ressort. C’est vrai que c’est plus rigide qu’une courroie.
Evidement on ne trouve ce genre d’axe tout prêt que sur des sites d’origine asiatique : LIEN pour une grosse centaine d’euros.
Par contre si le but est de changer le mode de transmission il existe des têtes de fraisage bien plus rigides. C’est de la fonte (pas de l’alu comme pour le lien précédent) et l’arbre possède déjà une rainure de clavette pour y mettre la roue dentée : LIEN
Il faut juste vérifier que ça tourne rond au déballage. Il est ensuite possible de changer les roulements en cas de besoin ou passer sur des paliers bronze pour plus de stabilité.
Concernant le pilotage des moteurs pas à pas il existe beaucoup de drivers qui peuvent travailler en « micro pas » comme le TB6600 qui coute une dizaine d’euros : LIEN, qu’on voit énormément dans les cnc d’amateurs. Ils peuvent travailler en 1/32eme de pas donc avec 6400 impulsions par tour. Dans ce cas une simple vis suffit largement à obtenir le rapport de 1/37800.
Bonjour,
Pour les drivers et les moteurs, un moteur très modeste de type Nema 17 suffit, et un driver de basse puissance qui accepte 1/32 de microstep aussi (DRV8825 par exemple).
Je sais que les grosses machines lourdes sont les plus stables, mais ER32, moteur 3A,
TB6600 me semble disproportionné pour cet usage, vous ne trouvez pas ?Et oui, il faut vérifier que ces fournitures qu’on trouve à bas cout sur le Net correspondent tout de même
au degré de précision demandé (on va dire 1/100e ?).
Pas de mal rond ou de mal plat !
J’ai parfois été très déçu de trucs (roulements et rails à billes par exemple) très très grossiers et peu précis (2 ou 3/10e)….Bonne journée
CadratureLe TB6600 était juste un exemple (le seul que je connais), effectivement un nema 17 est bien suffisant.
Pour les pince ER32 c’était aussi un exemple mais c’est vrai que des pinces en ER16 seraient plus adaptées puisqu’il existe une pince ER16 diamètre 0.5mm en standard.
Bonjour,
J’ai fait un croquis coté de mon diviseur à base de Lorch :
Sur la vis sans fin il n’y a pas la poulie crantée. Le dessin n’est pas très fidèle, mais je pense que cela suffira. La partie basculante et la vis sans fin sont montés « entre pointes ». C’est à mon avis la meilleure solution, compte tenu des moyens disponibles, pour avoir de très bons résultats. Il ne faut pas oublier que c’était la seule solution viable avant la généralisation des roulements à billes.Une photo du diviseur démonté :
Le tour d’horloger Lorch a été fabriqué à plusieurs dizaines de milliers d’exemplaires. Mais il n’est pas facile aujourd’hui à trouver avec ses accessoires en bon état, à un prix raisonnable.
Je me demande si la meilleure solution de serait pas de fabriquer une poupée fixe avec des pinces ER. Les ER11 pourraient convenir. Prix abordable, plus grande précision et très facile à se procurer.@+
JCBonsoir JC,
Merci pour le croquis
Je regarderai à ça de la semaine si c’est possible.
On se tient au courant.
Oui peut être regarder pour fabriquer une poupée fixe à voir
Bonne soirée à vous.
À bientôt
VirBonjour JC,
OK oui effectivement
.
Oui ce serait une bonne solution de fabriquer une poupée fixe.
Avez-vous une idée de conception ?
Sur roulemenst ou paliers lisses ?
À bientôt
Vir@Vir,
Voici un schéma de principe d’une fabrication très simple et qui donnera, à mon avis, d’excellents résultats :
@+
JSQuand on utilise des roulements coniques il faut quasiment toujours les utiliser par paire et en opposition. Avec un seul roulement le montage va simplement se désassembler quand la contrepointe sera enlevée.
Pour moi il faudrait partir sur ce genre de montage avec deux roulements coniques, idéalement à rouleaux pour une rigidité maximum :
Pour annuler le jeu il faudra aussi prévoir une précharge sur les bagues au niveau des flèches rouges par la méthode la plus simple en fonction des moyens d’usinages.
Même si l’horlogerie demande moins d’efforts de coupe il me semble indispensable d’avoir un roulement le plus proche possible de la pièce à usiner pour limiter le porte à faux, la flexion ou la vibration de l’arbre qui porte la pince.
A titre de comparaison les têtes de fraisage chinoises avec pince ER comme celles que j’ai mis plus haut (en vert) ont souvent 4 ou 5 roulements à l’intérieur dont à minima deux obliques pour avoir une bonne rigidité.
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