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, le il y a 12 années et 11 mois.
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sinon, pour Magwa …c’est le mot Parachrom qui t’interpelle ??
un p’tit copié/collé
Sa coloration bleue est un hommage au prestige de la montre et renforce la stabilité des propriétés du spiral. En effet, dans l’histoire de l’horlogerie, bleuir un spiral était réservé aux montres les plus précises et les plus exclusives.
Dans une montre mécanique, l’oscillateur est le gardien du temps. Composé d’un spiral et d’un balancier, il est l’organe réglant qui détermine la précision de la montre par la régularité de ses oscillations.
Un composant stratégique
Garantir cette régularité n’est pas chose aisée, puisque mesurer le temps avec une précision d’une seconde par jour équivaut à mesurer un kilomètre à un centimètre près. Pour y parvenir, il est nécessaire de s’affranchir des variations de températures, même faibles, qu’une montre est susceptible de subir. Seuls quelques matériaux aux propriétés très particulières permettent au spiral de garantir cette régularité, comme certains alliages ferromagnétiques à base de fer, de nickel et de chrome.
Une innovation Rolex
Après avoir maîtrisé la fabrication du spiral ferromagnétique dans les années 1990, Rolex a développé et breveté un spiral réalisé dans une nouvel alliage, le PARACHROM. Composé de niobium, de zirconium et l’oxygène, ce dernier a l’avantage d’être jusqu’à dix fois plus résistant aux chocs et insensible aux champs magnétiques.
Un fruit de la haute technologie
Les travaux de recherche ont duré cinq années et requis le développement des techniques les plus avancées. Rolex s’est dotée de ses moyens propres de très haute technologie pour fabriquer le PARACHROM afin d’en assurer la parfaite qualité, en toute indépendance.
Déroulé, le spiral est plus fin qu’un cheveu. Il se présente sous la forme d’un ruban de 20 cm de long, de section rectangulaire de 45 x 150 microns. Sa fabrication débute par la fusion du niobium et du zirconium à environ 2300°C dans un four à bombardement électronique élaboré spécifiquement pour cette application. Le barreau de 30 cm de long et 10 mm de diamètre ainsi obtenu sera déformé par une suite d’opérations pour donner naissance à un fil de 3 km de long et 0,1 mm de diamètre. Ensuite, le fil est transformé en un long ruban de section rectangulaire qui est coupé en segment de 20 cm de long. Chaque segment est enroulé en spiral puis la forme en est figée par traitement thermique à haute température sous vide.
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