Refaire un cadran (première partie)

La restauration des cadrans m’a donné beaucoup de problèmes et peu ou pas de joie. Toujours que j’ai essayé de restaurer un cadran, il a été un échec retentissant.

Il y a quelques jours, sur un forum voisin, un collègue a publié un post très intéressant sur l’emploi de "decal transfer paper", appelé aussi "décalcomanie" de ceux utilisés dans la modélisation, afin de reproduire les marques sur les modèles réduits de voitures, bateaux ou avions.

Voir ici le post

L’idée il me semble très bonne, alors je veux l´essayer.

Pour faire la preuve, j’ai choisi une montre, avec le cadran très gâté, mais qu´on peut encore être bien vu.
Je l’ai photographié, pour comparer à la fin le résultat.

Le plus normal serait d´effacer l´ancien cadran pour après la reconstruire à l’aide de la décalcomanie, mais pour moi, je n´aime pas beaucoup la peinture et, d’autre part, je trouve plus intéressant le travail d’usinage.

Ainsi, dans cette première partie, j´usinerai un nouveau cadran (avec ce ça je m´amuserai avec ce travail), et dans une deuxième partie, je le peindrai et je mettrai la rotulation si bien que je sait le faire.

Le cadran sortira d’une plaque de laiton de 0,35 mm d’épaisseur.
J’ai tiré un carré, légèrement plus grand que le cadran d’origine, et sur lui, j’ai marqué la position des trous pour les axes des l’aiguilles.

Je le fais se bien ciblée que j´ai pu.

Pour vérifier, après les faire, si les trous sont centrées , il est bonne de marquer une croix sur le centre, avec une bonne taille.
Sur cette croix, il est très facile de visualiser tout défaut de centrage.

Photo 03

Je perce les trous à la main, avec la Dremmel est très facile pour le foret de "glisser" dehors de son lieu.

Le trou le plus petit doit être 1,0 mm de diamètre, le plus grand, 1,7 mm. Mais je vais percer tout les deux avec la foret de 1,0 mm et après, on augmentera le diamètre du plus gros.

Il y a une bonne raison pour le faire comme ça.

Après ces deux trous percés, on vérifie s´ils sont a la bonne place. S’il y a de l´erreur, ces 0,7 dixième qu’on manque sur le plus grand, on peut être utilisés pour corriger la position relative entre les deux trous.

En effet, les trous semblent trop près.
On peut le remédier à l’aide d’une lime appelé (à l´Espagne) à queue de souris.

Avec cette lime on a élargi le grand trou , en le rendant ovale, vers la bonne direction.

Après, sur l’ovale, on le percé avec une foret de 1,5 mm.
La foret, lui tout seul, s’efforcera de se mettre au milieu de l’ovale, en portant le centre du trou dans la bonne direction.

Ici, nous le voyons, avec le trou dans la bonne place.
On coupe le carré.

Avec la différence entre les 1,5 mm, qui a maintenant le trou et les 1,7 mm, qui a l’original, nous pouvions, plus tard, corriger un autre dixième.
Ce dixième "d’urgence", nous la gardons lorsque nous avons fini l´usinage (en vrai, il y sera nécessaire).

Nous voyons les deux pièces, l´un sur l´autre, avec les trous semblant assez centré.

Jusqu´à ce moment, le premier travail a permis de voir que la précision atteint est un peu faible, donc, je pense qu´on doit exercer une extrême prudence dans les étapes suivantes.

La prochaine étape consiste à souder les pieds du cadran.

Maintenant, nous devons faire correspondre quatre points, deux pieds et deux trous, une raison de plus pour travailler avec le plus grand soin.

Pour fabriquer les pieds, j’ai trouvé dans mon caisse au vieilleries, un morceau de câble de l’antenne de télévision, du type coaxial, dont le cuivre de son âme est parfaite.

Le diamètre est de 1,0 mm. Il est correcte.
Ici, nous voyons les deux tiges, dans leurs trous correspondants, qui soutiens debout la platine.

Pour marquer la position des pieds sur la plaque, je pense que le plus simple et le plus précis est d’utiliser la même plaque comme un modèle, en marquant à travers des trous qui vont attacher aux pieds.

Dans cette photo on peut voir les pieds du cadran d’origine dans leur logement sur le platine

Le diamètre des trous pour les pieds est un peu plus grand que celui des pieds.
1,15 mm de diamètre le trou, par 1, 0 mm pour les pieds.
Ce petit écart, va absorber les petits défauts de l’usinage.

Mais nous devons bien comprendre cela.
Cette différence entre les diamètres serve pour absorber les inévitables failles dans la mécanisation et on ne doit pas la gaspiller en travaillant avec moins de précision.

Pour marquer la position des pieds sur la plaque, au début, je pensais de faire un marquage avec une foret de 1,0 mm en la tournant a la main dans les trous du platine. Ainsi, le marquage est un petit cratère où il devrait monter le pied.

Si on fait comme ça, la marque sera décentre la moitié des 0,15 mm. C’est peu, mais si on commence avec des erreurs dans le marquage, à la fin l’erreur sera trop grand.

Le plus simple et précis pour marquer correctement le point serait de construire un petit repoussoir, avec le 1,15 mm de diamètre, afin qu´il s’installe parfaitement dans son trou.

J’ai acheté un tour, il y a près d´un année, et il n’est pas encore fini d’installer.

Avec le proverbial clou , on peut tourner cette pièce, qui, de surcroît, il est la chose la plus facile du monde.

Premièrement on tourne un cylindre du bon diamètre.

Après on tourne au bout un cône pour le marquage.

Pour le marquage, la plaque de laiton et la platine doivent être bien placés et bien fixés l’un sûr l’autre.

Cela peut être fait sur de nombreuses formes, depuis un clip que les pressions, pour un scotch à deux côtes, aussi par une goutte de cyanoacrylate.

Mais, comme j’ai prêt le tour, il serait facile de faire une petite pièce de centrage, qui conserve les deux pièces concentriques.

Il s´agit d´un petit tige, qui, à un côte doit avoir le diamètre du trou , 1,5 mm et dans l´autre , celui du trou central à le platine, 0,7 mm.
En outre, sa fabrication est extrêmement simple.

Ici, on voit déjà ajusté sur les deux pièces.

Le découpe de la pièce.

Maintenant, on va essayer de faire le bon marquage pour le cadran.

Pour marquer, la plaque et la platine doive être unies d’une forme solide, de sorte que la tige pour le centrage peut travailler bien, et aussi parce que le centrage pour le trou de l’axe des seconds, nous allons le faire visuellement. Pourtant, une fois tout placé, il doit rester bien immobile.

Pour unir la plaque et la platine, nous faisons une sujétion, en utilisant des petite pinces à linge et des petites morceaux de bois.

La séquence des photos, il l´explique beaucoup mieux que les paroles.

Cette assemblée, avec le centreur que nous avons construit, il nous aide que les parties sont bien concentriques.

Le centrage du trou pour les seconds, je préfère de le faire visuellement, parce que ce trou est vêtue d’un rubis et je pense que si je l’utiliser pour mettre un autre centreur, il est très facile de briser le rubis.

Pour pouvoir regarder le trou de l´axes de secondes, j’ai fait un petit feuillure dans les bois.

Si l’assemble, avec les bois, est suffisamment solide, la mise au point à oeil, in peut être très précise (ou au moins, je l’espère).

Et tout est prêt à prendre le coup de marteau.

On cherche une base dur, sur laquelle appuyer la plaque, les mâchoires d’un petit "étau", afin de prévenir que le coup de marteau déformé la plaque sur l’autre côté.

Voici le résultat.
Ce que vous voyez dans le fond du trou, qui est le plus haut, est la marque que nous venons d´en faire, et qui, à première vue, il semble bien centré.

Une image de la plaque avec ses deux marques.

À suivre Ici